- سیستم کنترل و مانیتورینگ تصفیه خانه فاضلاب صنعتی پتروشیمی ماهشهر - سیستم کنترل بویلر کمکی نیروگاه یزد  - سیستم کنترل جایگاههای CNG - سیستم کنترل کرین های 10 و 20 تن کارخانه نورد و لوله اهواز - سیستم کنترل و مانیتورینگ واحدهای تولید 100 و 200 و300 پتروشیمی ارومیه - سیستم کنترل خط کامل PC-Wire - سیستم کنترل خط کامل PC-Strand Wire - سیستم کنترل کوره گالوانیزه - سیستم کنترل کوره Tempering , Quenching - سیستم کنترل عملیات حرارتی پارس ژنراتور - سیستم کنترل و مانیتورینگ کوره عملیات حرارتی گازی با 24 مشعل Turbo پارس ژنراتور - سیستم کنترل و مانیتورینگ کوره های برقی   - سیستم کنترل هواسازهای صنعتی - سیستم کنترل و مانیتورینگ سد خاکی رامشیر - سیستم کنترل و مانیتورینگ هوای فشرده شرکت ایران خودرو - سیستم کنترل و مانیتورینگ کارخانه صنایع غذایی آسر - سیستم کنترل کمپرسورهای نیروگاهی - سیستم کنترل خط لوله سازی نورد و لوله اهواز

نمونه پروژه سیستم کنترل و دیسپاچینگ پست های توزیع برق

در طراحی اولیه این پروژه در حدود 38 پست برق 20KV در نظر گرفته شد که اطلاعات آنها از طریق فیبر نوری به مرکز کنترل و دیسپاچینگ منتقل گردد. در پیاده سازی سیستم مذکور با توجه به حجم زیاد کار برای سرعت بخشیدن به پروژه در فاز اول 23 پست برق مورد توجه قرار گرفت و الباقی در فاز دوم پروژه انجام گردید.  ساختار کلی سیستم  این سیستم از سه شبکه فیبر نوری با بیش از 14 کیلومتر طول و با ساختار رینگ تشکیل شده است. این شبکه ارتباط بین پست های مذکور و اتاق کنترل اصلی و اتاق کنترل شماره 2 را برقرار می کند. در داخل هر پست از یک PLC جهت جمع آوری اطلاعات استفاده شده است که بطور متوسط در هر پست در حدود 160 ورودی دیجیتال و 24 خروجی دیجیتال و 226 ورودی آنالوگ وجود دارد که این اطلاعات پس از پردازش اولیه در کنترلرهای محلی از طریق شبکه به کنترلر اصلی سیستم منتقل می شود. در کنترلر اصلی لاجیک تعریف شده با بیش از 38000 متغیر کنترل شبکه توزیع را با توجه به شرح فرآیند ارائه شده به عهده می گیرد. در این سیستم کنترلرهای اصلی شامل یک کامپیوتر صنعتی و یک نسخه نرم افزار TwinCAT می باشند.     محیط نرم افزار مانیتورینگ این سیستم بگونه ای طراحی شده که امکان مشاهده وضعیت تمامی اجزای یک سلول از هر پست اعم از وضعیت کلید، مقادیر قرائت شده (مانند ولتاژ-جریان-ضریب قدرت- توان- انرژی و...) را فراهم می سازد. در ضمن با توجه به دسترسی تعریف شده امکان قطع و وصل کلیدها از اتاق کنترل نیز فراهم گردیده است. شکل زیر آرایش کلی سیستم را نشان می دهد.

نمونه پروژه کنترل و مانیتورینگ تصفیه خانه آب و فاضلاب

در این پروژه سیستم از 10 تابلوی کنترل محلی و یک تابلوی کنترل اصلی و یک تابلوی Mimic تشکیل شدهاست. بدین صورت کهسیگنال های هر بخش از تصفیه خانه به یک تابلوی محلی منتقل شده و توسط کنترلر محلیمورد پردازش اولیه قرار گرفته و بعد از طریق شبکه ProfiBUS و یا Industrial Ethernet این اطلاعات به اتاق کنترل منتقل شده است. بطور کلی در این سیستم بیش از 1200 ورودی و خروجی تعریف شده است. در اتاق کنترل نیز یک کنترلر مرکزی لاجیک اصلی سیستم را حل می کند و همچنین اطلاعات را به نرم افزار مانیتورینگ منتقل می کند. در پروژه مذکور در حدود 8 ایستگاه محلی در روی شبکه ProfiBUS با طول شبکه حدود 800 متر و دو ایستگاه روی شبکه Industrial Ethernet با طول شبکه حدود 2500 متر وجود دارد. بهره گیری از شبکه های صنعتی در این پروژه در حدود 85 درصد از سیم کشی داخل فیلد را کم کرده است که خود در پیاده سازی و همچنین نگهداری آینده آن یک مزیت شاخص طرح می باشد. در نرم افزار مانیتورینگ سعی شده است که تمامی پروسه بطور کامل و مطابق با نقشه های P&ID پیاده شود و تمامی المانها مشخص و تمامی Setpoint ها قابل تنظیم باشد. در ضمن با توجه به سطوح دسترسی تعریف شده امکان صدور فرامین جهت روشن و خاموش کردن موتورها و پمپ ها و همچنین باز و بسته کردن شیرهای برقی وجود دارد.    در زیر شمای کلی از سیستم نمایش داده شده است. در این پروژهسیستم از 10 تابلوی کنترل محلی و یک تابلوی کنترل اصلی و یک تابلوی Mimic تشکیل شدهاست. بدین صورت کهسیگنال های هر بخش از تصفیه خانه به یک تابلوی محلی منتقل شده و توسط کنترلر محلیمورد پردازش اولیه قرار گرفته و بعد از طریق شبکه ProfiBUS و یا Industrial Ethernet این اطلاعات به اتاق کنترل منتقل شده است. بطور کلی در این سیستم بیش از 1200 ورودی و خروجی تعریف شده است. در اتاق کنترل نیز یک کنترلر مرکزی لاجیک اصلی سیستم را حل می کند و همچنین اطلاعات را به نرم افزار مانیتورینگ منتقل می کند. در پروژه مذکور در حدود 8 ایستگاه محلی در روی شبکه ProfiBUS با طول شبکه حدود 800 متر و دو ایستگاه روی شبکه Industrial Ethernet با طول شبکه حدود 2500 متر وجود دارد. بهره گیری از شبکه های صنعتی در این پروژه در حدود 85 درصد از سیم کشی داخل فیلد را کم کرده است که خود در پیاده سازی و همچنین نگهداری آینده آن یک مزیت شاخص طرح می باشد. در نرم افزار مانیتورینگ سعی شده است که تمامی پروسه بطور کامل و مطابق با نقشه های P&ID پیاده شود و تمامی المانها مشخص و تمامی Setpoint ها قابل تنظیم باشد. در ضمن با توجه به سطوح دسترسی تعریف شده امکان صدور فرامین جهت روشن و خاموش کردن موتورها و پمپ ها و همچنین باز و بسته کردن شیرهای برقی وجود دارد.  در زیر شمای کلی از سیستم نمایش داده شده است.

نمونه پروژه سیستم کنترل ماشین آلات

در این پروژه سیستم کنترل شامل 11 درایو 75AC کیلووات و یک PLC مرکزی و یک Remote l/0 با حدود 250 ورودی و خروجی فیزیکی می باشد. در سیستم مذکور تمامی درایوها، PLC و Remote l/0از طریق شبکه ProfiBus به هم متصل شده اند و پارامترهای درایوها و همچنین Setpoint ها و یا مقادیر لحظه ای درایوها( مثل جریان- سرعت و ...)از طریق شبکه با سرعت 12M در اختیار سیستم کنترل قرار می گیرد. در واقع این ارتباط بین درایوها و PLC مرکزی از طریق شبکه ProfiBus باعث کاهش هزینه سیم کشی، سادگی عیب یابی سیستم و همچنین افزایش دقت عملکرد آن شده است. در این سیستم از یک OP-Panel جهت مانیتور کردن مقادیر و وارد نمودن Setpoint ها به سیستم بهره گیری شده است. در این OP-Panel با توجه به سطوح تعریف شده در سیستم اطلاعات اپراتوری در اختیار اپراتور است ولی تغییر پارامترهای حساس سیستم فقط از طریق کارشناسان قابل اعمال است. ساختار کلی سیستم در شکل زیر نشان داده شده است.

نمونه پروژه سیستم کنترل خطوط لوله سازی

در پروژه های خطوط لوله سازی و یا خطوط مشابه آن در واقع در بخشهای مختلف فرآیندهای مجزایی روی محصول انجام می شود که همیشه سلسه مراتب اجرای آن (Sequence) حائز اهمیت است. به عنوان مثال در خطوط لوله سازی پس از انجام جوش لوله به دقت Straghtner منتقل میگردد و پس از آن به بخش Facing و نهایتا تحت تست فشار قرار میگیرد. نکته قابل توجه این است که در بخش Facing و یا تست ممکن است که تعداد لوله ها متفاوت باشد و سیستم باید بگونه ای طراحی و برنامه ریزی گرد که با تغییر تعداد لوله های منتقل شده به آن بخش فرآیند متناسب با آن تعداد لوله را اجرا نماید که البته این امر باعث میشود که جهت موقعیت یابیدیگر نمی توان از میکرو سوئیچ بهره گرفت و باید از encoder ها استفاده نمود تا قابلیت انعطاف لازم را به سیستم بدهند.      ساختار کلی سیستم     سیستمی که به این منظور طراحی شده دارای یک کنترلر اصلی میباشد که از طریق شبکه Reale-Time Ethernrt اطلاعات را از 6 تابلوی محلیکه در نقاط مختلف نصب شده دریافت میکند جهت سهولت کار در قسمت های مختلف ماشین علاوه بر کلید های تعبیه شده در تابلوهای محلی از پانلهای اپراتوری نیز بهره گرفته شده تا از طریق آنها بتوان به پارامترهای آن بخش نظارت داشت. این پانلها نیز از طریق شبکه Real-Time Ethernrt با کنترلر اصلی در ارتباط هستند. در این سیستم 5 درایو AC نیز وجود دارد که از طریق پروتکل ProfiBus اطلاعات خود را با کنترل مرکزی رد و بدل می کنند. این اطلاعات شامل فرامین کنترلر مرکزی به درایوها و دریافت پارامترها و متغییرهای مختلف درایو شامل جریان ، گشتاور ، دور و... می باشد. هرگونه خطایی که در درایو رخ دهد از طریق این ارتباط به کنترلر مرکزی منتقل می شود و اپراتور را در هر ایستگاه کاری که باشد مطلع می کند.    در زیر شمای کلی از سیستم نمایش داده شده است